Automobilių pramonė patiria gamybos revoliuciją maždaug kas keturiasdešimt metų, o Tesla vadovauja dabartinei naujai revoliucijai. Nuo „Ford“ surinkimo linijos gamybos iki „Toyota“ gamybos iki „Volkswagen“ platformomis pagrįstos modulinės gamybos – kiekvienos automobilių gamybos revoliucijos lyderis turės aiškų pranašumą vėlesnėje rinkos konkurencijoje. Su dviem svarbiomis technologinėmis naujovėmis – 4680CTC ir integruotu liejimu slėginiu būdu – Tesla vadovauja naujam gamybos revoliucijos ratui automobilių pramonėje.
- 4680CTC: akumuliatorius integruotas į automobilio kėbulą ir tiesiogiai prijungtas prie sėdynės. Aukštas integracijos lygis sumažina transporto priemonės svorį 10%, padidina kreiserinį atstumą 14%, sumažina dalių skaičių 370, 7% sumažina vieneto savikainą ir 8% sumažina vieneto investicijas. Šiuo metu 4680CTC buvo masiškai gaminamas Austine, Teksase, gamykloje.
- Integruotas liejimas slėgiu: po to, kai Y modelio integruotos lietinės galinės grindys sumažino dalių skaičių nuo 70 iki 1 iki 2, technologijos taikymas toliau plėtėsi. Dabartinis sprendimas Austine, Teksase, gamykloje gali sumažinti priekinių ir galinių grindų dalių skaičių nuo 171 iki 2, o suvirinimo taškų skaičių sumažinti daugiau nei 1600.
Naujos jėgos ir tradiciniai originalios įrangos gamintojai tęsia integruotą liejimą:
Naujos jėgos:
- NIO bendradarbiauja su Wencan Co., Ltd., kad priimtų integruotą lietinį galinį ET5 rėmą;
- „Xpeng Motors“ bendradarbiauja su Guangdong Hongtu, kad įdiegtų integruotas 6800T važiuoklės konstrukcines dalis;
- „Gaohe Automobile“ bendradarbiauja su „Tuopu Group“, kad įdiegtų integruotą itin didelę liejo kėbulo galinę kabiną, sumažindama svorį 15–20%.
Tradicinis OEM:
- Mercedes-Benz pristato naujausius mokslinių tyrimų rezultatus pasaulyje – VISION EQXX. Labai pagerėjo galinės kėbulo dalies standumas ir tikimasi, kad svoris sumažės 15-20 %;
- „Volvo“ investuos 10 milijardų Švedijos kronų į savo gamyklą Švedijoje, kad įdiegtų naujas technologijas ir gamybos procesus, įskaitant integruotą liejimą slegiant.
Riedlentės važiuoklė tapo svarbia varomąja jėga kuriant vidutinės trukmės ir ilgalaikį CTC ir integruotą liejimą slėgiu. Riedlentės važiuoklė yra viena iš svarbiausių revoliucinių technologijų dabartinėje automobilių pramonėje. Technologijos apima nelaikantį kėbulą, laidais valdomą važiuoklę, integruotą elektros pavaros sistemą ir labai integruotus išmaniuosius modulius. Be to, energijos baterijų masės/tūrio energijos tankio didinimas ribotoje erdvėje labai atitinka CTC baterijų sistemos integravimo sprendimą; po didelės integracijos važiuoklės struktūra tampa sudėtingesnė, o integruotas liejimas gali geriau patenkinti važiuoklės technologijos tobulinimo poreikius.
Didelis naujų energetinių transporto priemonių svoris ir didėjantis kreiserinis nuotolis privertė kurti lengvas transporto priemones. Palyginti su tos pačios klasės degalus varančiomis transporto priemonėmis, grynai elektrinių modelių svoris yra maždaug +19~32%, o įkraunamų hibridinių modelių svoris yra maždaug +12~18%. Siekiant pagerinti energijos vartojimo efektyvumą ir išplėsti kreiserinį atstumą, lengvas naujų energetinių transporto priemonių kūrimas tapo neišvengiamas.
Aliuminio lydinys yra ekonomiškiausias, o aukšto slėgio liejimas yra efektyvesnis. Pakeitus plieną aliuminiu, balto korpuso svoris gali sumažėti maždaug 1/3, tačiau aliuminio metalas pasižymi dideliu šilumos laidumu, todėl gali lengvai kilti problemų, pvz., sumažėti suvirinimo efektyvumas ir elektrodų užteršimas oksido sluoksniu ant lydinio paviršius; didelis šiluminio plėtimosi koeficientas gali lengvai sukelti didelę dalių deformaciją. Aukšto slėgio liejimas pasižymi dideliu efektyvumu ir mažu apdorotų dalių sienelės storiu. Tai efektyvi apdorojimo technologija, tinkama aliuminio lydiniams. Integruotas liejimas slėgiu pagrįstas aukšto slėgio liejimu. Gaminamos detalės nereikalauja papildomų vidinių jungčių ir procesas labai sumažėja. Be to, štampuoto liejimo laužo medžiagų panaudojimo lygis siekia net 90 %, o tai yra daug didesnis nei 60 %-70 % štampuojamų ir suvirinamų plieno korpusų.
Galima dar labiau išplėsti integruoto liejimo taikymą automobiliuose. Manome, kad koreguojant stiprumą ir tempimo greitį, liejimo procesas bus pritaikytas daugiau konstrukcinių dalių ir dengiamųjų dalių. Ateityje liejimo būdu bus galima pagaminti daugiau dalių, išskyrus korpusą, pvz., variklius ir akumuliatoriaus korpusus.
Integruotų liejinių technines kliūtis daugiausia atspindi keturi aspektai:
- Didelė liejimo mašina: sistema yra sudėtinga ir jai keliami aukšti teorijos, patirties ir gamybos technologijos reikalavimai; ciklas „projektavimas – bandymas – projektavimas“ yra ilgas, o laiko sąnaudos didelės; kaina yra didelė, o rizikos kaina yra didelė.
- Medžiagos formulė: lydinio lydalas turi turėti geras reologines savybes, mažą linijinį susitraukimą ir mažą kietėjimo temperatūros diapazoną. Svarbiausia vengti terminio apdorojimo.
- Liejimo forma: liejant slėgiu keliami aukštesni temperatūros, vakuumo, liejimo schemos, proceso parametrų, papildomo apdorojimo ir kt. reikalavimai, o forma yra sudėtingesnė.
- Proceso metodas: Dėl didelio greičio formų užpildymo charakteristikų gali lengvai sugesti liejimas, todėl visiems proceso elementams keliami aukšti reikalavimai.
Integrated die-casting can significantly improve production efficiency and reduce manufacturing costs. Take the following car body assembly as an example. Compared with traditional stamping & welding processes, integrated die-casting can significantly reduce the amount of stamping and welding used. The processing steps are reduced from 9 to 2; supporting labor is also reduced accordingly. With an annual production capacity of 450,000 vehicles Calculated in a factory, the number of workers will be reduced from 120 to 30; the number of parts will be reduced from >nuo 370 iki 2 ~ 3, susiejimo taškų skaičius bus sumažintas ir išlaidos bus sumažintos; darbo valandos bus sutrumpintos nuo 2 valandų iki 180 sekundžių, o 5 liejimo staklės gali patenkinti metinį 600 000 vienetų gamybos pajėgumą.
Numatoma, kad 2025 m. integruotų liejimo kėbulų rinkos dydis viršys 20 milijardų juanių. Skaičiuojant pagal automobilio kėbulo galinių grindų gamybos liniją, kurios metinis gamybos pajėgumas yra 500 000 vienetų, tradicinio štampavimo sąnaudos ir suvirinimo procesas bei integruotas liejimo procesas yra atitinkamai 630 milijonų juanių ir 480 milijonų juanių. Integruotas liejamas galinių grindų dviratis gali sutaupyti 300 juanių. Manome, kad 2025 m. integruoto liejamo kėbulo rinkos dydis sieks 21,5 milijardo juanių, o CAGR 2021–2025 m. sieks 132 %.
Tesla veda naują gamybos revoliucijos etapą: 4680 CTC + integruotas liejimas slėgiu
Šimtmečio automobilių pramonės istorijoje gamybos revoliucija įvyksta maždaug kas keturiasdešimt metų. Nuo „Ford“ surinkimo linijos gamybos XX a. 10-ajame dešimtmetyje iki „Toyota kelių veislių, mažų partijų“ liesos gamybos šeštajame dešimtmetyje iki Volkswagen platformos ir modulinės gamybos devintajame dešimtmetyje – kiekvienos automobilių gamybos revoliucijos lyderiai bus ateityje. Užimkite aiškų pranašumą konkurencinėje rinkoje.
Tesla gamybos revoliucija: 4680CTC+ integruotas liejimas slėginiu būdu. Tesla 4680CTC sprendimas (CTV) integruoja akumuliatoriaus bloką į automobilio kėbulą ir tiesiogiai sujungia jį su sėdynėmis, todėl žymiai sumažėja dalių skaičius ir pagerinamas surinkimo gamybos efektyvumas. Integruotos lietinės priekinės ir galinės Y modelio kėbulo grindys pakerta tradicinį štampavimo ir suvirinimo procesą. Palyginti su tradiciniu štampavimo ir suvirinimo procesu, yra 169 dalimis mažiau, o kaina yra žymiai mažesnė. Remiantis „Tesla“ baterijų dieną paskelbta informacija, kuri remiasi dviem revoliucinėmis technologijomis, transporto priemonė gali sumažinti svorį 10%, padidinti kreiserinį atstumą 14%, o dalių skaičių sumažinti 370.
4680 CTC: Tesla akumuliatorių technologija visada buvo pramonės naujovių etalonas
„Tesla“ pirmauja energijos baterijų inovacijų tendencijoje. Kai buvo pristatytas modelis S / Šiuo metu modelis Y, aprūpintas 4680 elementų CTC sprendimu. Per pastaruosius dešimt metų „Tesla“ ir toliau pirmavo baterijų elementų ir paketų pramonės vystyme.
4680 CTC: Pirmieji praneškite apie konkrečius planus ir vadovaukite pramonės techninei krypčiai
2021 m. birželio mėn. Tesla paskelbė patentą, pavadintą INTEGRATED ENERGY STORAGE SYSTEM, kuriame išsamiai aprašoma 4680 struktūrinių baterijų (CTC) baterijų sistemos integravimo technologija. Pagal viešai atskleistą patento turinį galime turėti bendrą Tesla CTC krypties supratimą: akumuliatoriaus bloko viršutinis dangtelis yra tiesiogiai prijungtas prie transporto priemonės konstrukcijos, pavyzdžiui, sėdynės, tapdamas keleivio salono grindų konstrukcija; elementai užpildyti derva Medžiagos, Tesla mano, kad tai gali užtikrinti šiluminę apsaugą, viena vertus, ir struktūrinę baterijos šerdies paramą; Lyginant su „didelio modulio“ sprendimu, CTC sprendimas turi privalumus: sumažina atraminių dalių skaičių, sumažina transporto priemonės svorį, padidina bendrą akumuliatoriaus talpą.
4680 CTC: Modelis Y oficialiai pristatytas, Teksaso gamykla pradeda pristatyti pirmąjį ketvirtį
Tesla CTC sprendimas gali padidinti automobilio kreiserinį atstumą 14%, sumažinti vieneto sąnaudas 7%, o investicijas į vienetą sumažinti 8%.
„Tesla“ 2021 m. ketvirtojo ketvirčio finansinėje ataskaitoje matyti, kad „Texas Gigafactory“ darbuotojai tiesiogiai prijungė „Model Y“ sėdynes prie 4680 CTC akumuliatoriaus paketo. CTC įdiegimas žymiai pagerins galutinio surinkimo gamybos efektyvumą.
Integruotas liejimas slėgiu: pradedant Y, toliau skatinant lengvų automobilių kėbulų pažangą
Integruotas liejimas slėgiu: specialus išdėstymas ir nuolatiniai atradimai mokslinių tyrimų ir plėtros srityse
„Tesla“ visose keturiose pagrindinėse automobilių gamyklose įdiegė 6,000-t sveriančią didelio masto liejimo mašiną „GigaPress“. Šiuo metu Šanchajaus gamykloje yra įrengtos penkios didelės liejimo staklės, skirtos modelio Y galinių grindų gamybai. Kovo mėnesį Teksaso gamykla pradėjo masinę gamybą. Modelio Y galinių grindų pagrindu buvo integruotas priekinių grindų liejimas (priekinė išilginė sija).
Išdėstymas integruotas slėginio aliuminio lydinio patentas, pavadintas „Slėtinio liejimo aliuminio lydinys konstrukciniams komponentams“, apibūdina aliuminio lydinį, kuris yra stiprus ir pasižymi puikiu lankstumu, kurio nereikia toliau apdoroti ir gali žymiai sumažinti gamybos sąnaudas. .
„Tesla“ energijos sugėrimo sistema bus integruota su palaikymo sistema. 2021 m. liepos 5 d. „Tesla“ pateikė paraišką dėl „integruotų energiją sugeriančių liejinių“ patento. Ši energiją sugerianti sistema plačiai naudojama automobilių susidūrimo konstrukcijose. Energiją sugeriančią sistemą galima integruoti į dalį arba visą atraminę konstrukciją per vieną liejimo procesą, taip sumažinant procesų poreikį, įskaitant taškinį suvirinimą, siūlių suvirinimą, kniedijimą, varžtų tvirtinimą, klijavimą ir kt.
Integruotas liejimas slėgiu: komponentai išplečiami iki priekinių grindų, o bendras litavimo jungčių skaičius sumažėja 1,600+
„Tesla“ integruotas liejimas tęsiasi iki priekinių grindų. Remiantis „Tesla“ pranešimu, 2020 m. „Tesla“ paskelbė „Model Y“ integruotą slėginio liejimo galinio grindų planą, kuris gali sumažinti dalių skaičių nuo 70 iki 1–2; 2022 m. pirmojo ketvirčio finansinėje ataskaitoje buvo paskelbta apie integruotą liejimą, pagamintą Austine, Teksase, gamykloje. Kėbulo planas gali sumažinti priekinių ir galinių grindų dalių skaičių nuo 171 iki 2, o suvirinimo taškų skaičių sumažinti daugiau nei 1600.
Integruotas liejimas slėginiu būdu: masinė gamyba Teksaso gamykloje, siekiant paspartinti technologijos taikymą
„Tesla“ naudojama liejimo mašina „Giga Press“ yra pagaminta „Lijin Technology“ ir jos grindų plotą galima sutaupyti 35%, lyginant su gamybos įranga, kurioje naudojami tradiciniai štampavimo ir suvirinimo procesai. Remiantis „Tesla“ finansinės ataskaitos informacija, Šanchajaus „Gigafactory“ gamykloje yra penkios didelio masto liejimo slėginio liejimo įrenginiai, o integruotas „Model Y“ korpuso priekinių grindų (priekinės išilginės sijos) liejimas Austin Gigafactory Teksase taip pat bus masinis. - pagaminta.
Naujų automobilių gamybos pajėgos vadovauja integruoto liejimo spaudimui
NIO ir Wencan bendradarbiavo kurdami ET5 integruotą slėginio liejimo kėbulo galines grindis. NIO ET5 naudoja integruotas liejamas galines grindis. Integruotas liejimo procesas sumažina galinių kėbulo grindų svorį 30%, o bagažinės erdvę padidina 11L. 2021 m. lapkritį Wencan 6000T itin didelė liejimo slėginio liejimo sala sėkmingai išbandė formą, o integruotas slėginio liejimo automobilio galinių grindų gaminys sėkmingai nuriedėjo nuo gamybos linijos.
„Xpeng Motors“ bendradarbiauja su Guangdong Hongtu, kad sukurtų integruotą liejimą. 1. Šiuo metu Guangdong Hongtu prisijungė prie Xpeng Motors atraminės sistemos ir abi šalys tuo pačiu metu kuria integruotas liejimo dalis. 2022 m. sausio mėn. Guangdong Hongtu 6800T važiuoklės integruotos konstrukcinės dalys oficialiai nuriedėjo nuo gamybos linijos. 2. Uhano bazėje bus pastatytas integruotas liejimo slėginis cechas. Projektas bus oficialiai pradėtas 2021 m. liepos mėn., apimantis apie 1 500 akrų plotą, o planuojamas gamybos pajėgumas – 100,{11}} transporto priemonių. Bus pristatytas daugiau nei vienas itin didelių liejimo slėginio liejimo salelių rinkinys ir automatizuotos gamybos linijos.
2022 m. vasario mėn. buvo išleistas integruotas itin didelis slėginio liejimo galinis „Gaohe Automobile“ ir „Tuopu“ kėbulo skyrius. Itin didelės konstrukcinės dalys, pagamintos 7200T liejimo mašinoje, yra atitinkamai beveik 1700 mm ilgio ir 1500 mm pločio, todėl svoris sumažėja 15–20%, o visas kūrimo ciklas sutrumpėja 1/3. Kalbant apie medžiagas, partnerio „TechCast“ didelio stiprumo, kietos, nešildomos aliuminio lydinio medžiagos gali išvengti tokių problemų kaip matmenų deformacija ir dalių paviršiaus defektai, atsirandantys dėl terminio apdorojimo. Jo sklandumas yra daugiau nei 15 % didesnis nei to paties lygio medžiagų, o plastiškumas yra daugiau nei 30 % didesnis, o tai užtikrina, kad transporto priemonės susidūrimas ir kitos savybės pasieks didesnį matmenį.
Tarptautiniai tradiciniai originalios įrangos gamintojai seka integruotą liejimą slėgiu
„Mercedes-Benz“ išleidžia integruotus liejimo slėginiu būdu rezultatus, kurie žymiai pagerina našumą. Mercedes-Benz pristatė savo naujausią mokslinių tyrimų pasiekimą VISION EQXX pasaulyje. Didžiausia naujovė – bioninių inžinerinių konstrukcinių komponentų pritaikymas kėbulo gale ir priekinio bokšto viršuje. Visa kėbulo galinė dalis suformuota iš nepriklausomo ir pilno aliuminio lydinio liejinio. Palyginti su tradiciniais procesais, užpakalinės kėbulo dalies standumas gerokai pagerėjo ir tikimasi, kad svoris sumažės 15-20%.
„Volvo“ pristatys integruotą liejimą slėgiu. „Volvo“ investuos 10 milijardų Švedijos kronų į savo gamyklą Švedijoje, kur pristatys kai kurias naujas ir tvaresnes technologijas ir gamybos procesus, įskaitant integruotą liejimo slėginį procesą.
Riedlentės važiuoklė tapo svarbia varomąja jėga kuriant vidutinės trukmės ir ilgalaikį CTC ir integruoto liejimo slėgį.
Riedlentės važiuoklė yra viena iš svarbiausių revoliucinių technologijų dabartinėje automobilių pramonėje. Didžiausias jo bruožas yra viršutinės ir apatinės kėbulų atskyrimas, taip žymiai sutrumpinant automobilio kūrimo ciklą. Todėl riedlentę reikia komplektuoti su nelaikančia kėbulo konstrukcija ir laidais valdoma važiuokle; siekiant palengvinti pakrovimą, važiuoklė negali užimti per daug vertikalios erdvės, todėl tapo būtinos integruotos elektrinės pavaros sistemos, tokios kaip „trys viename“; labai integruoti intelektualūs moduliai turi būti centralizuoti. Jis pagrįstas EEE ir realizuoja programinės įrangos ir aparatinės įrangos atsiejimą; tai pagerina energijos baterijų masės / tūrio energijos tankį ribotoje erdvėje, o tai labai atitinka CTC akumuliatorių sistemos integravimo sprendimą; Po didelės integracijos važiuoklės struktūra yra sudėtingesnė, o integruotas liejimas gali būti didesnis. Tai geriau atitinka važiuoklės technologijos tobulinimo poreikius.
Pastaraisiais metais daugelis vietinių ir užsienio gamintojų paeiliui išleido pačių sukurtas riedlenčių važiuokles, o technologija pamažu bręsta.
Pailgėjęs naujų energetinių transporto priemonių akumuliatoriaus veikimo laikas verčia kurti lengvų transporto priemonių kėbulus
Naujų energetinių keleivinių transporto priemonių pardavimas ir toliau sparčiai auga ir 2022 m. turėtų viršyti 5,4 mln. vienetų. 2018–2021 m. naujų energetinių keleivinių transporto priemonių pardavimai buvo: 1,05, 1,06, 1,20 ir 3,32 mln. atitinkamai; naujų energetinių keleivinių transporto priemonių skvarba 2021 m. yra 15,5%. 2022 m. kovo mėn. naujų energetinių keleivinių transporto priemonių skverbtis siekė 24,7 % ir pasiekė naują rekordą. Manome, kad 2022 metais naujų energetinių keleivinių transporto priemonių pardavimas viršys 5,4 mln.
Naujų energetinių transporto priemonių trijų elektrinių sistemų svoris žymiai padidėja. Palyginti su degalais varomomis transporto priemonėmis, naujose energetinėse transporto priemonėse yra mažiau variklių ir transmisijos sistemų, tačiau akumuliatoriaus energijos tankis (apie 0.1-0.3KWH/KG) yra mažesnis nei degalų (daugiau kaip 12KWH/KG). ), trijų elektrinių sistemos svoris žymiai padidėja. Norėdami palyginti ir apskaičiuoti savo svorį, pasirinkome skirtingų galios kelių modelių versijas pagal kelis prekės ženklus. Palyginti su degalų versija, grynai elektrinės versijos svoris padidėjo apie 19% iki 32%, o įkraunamos hibridinės versijos svoris padidėjo apie 12% iki 18%.
Patobulinto kreiserinio nuotolio paklausa privertė kurti lengvas transporto priemones. Palyginti su tradiciniais degalais varomomis transporto priemonėmis, naujos energetinės transporto priemonės yra sunkesnės, o tai labai paveikia jų kreiserinį atstumą.
Lengvas automobilių svoris gali žymiai pagerinti naujų energetinių transporto priemonių veikimą, daugiausia aplinkos apsaugos, naudingumo, galios, saugos ir stabdymo požiūriu.
Aliuminio lydinys šiuo metu yra ekonomiškai efektyviausia lengvųjų automobilių kėbulų medžiaga
Lengvas automobilių svoris daugiausia pasiekiamas naudojant lengvas medžiagas. Pagrindiniai transporto priemonės svorio mažinimo būdai yra konstrukcijos optimizavimas, lengvų medžiagų panaudojimas ir lengvos apdirbimo bei gamybos technologijos. Tarp jų dabartinės pagrindinės automobilių lengvinimo priemonės yra daugiausia lengvų medžiagų naudojimas.
Tarp įvairių lengvų medžiagų aliuminio lydinys pasižymi didžiausiomis sąnaudomis. Palyginti su įvairiais metalų lydiniais ir kompozitinėmis medžiagomis, aliuminio lydinys turi akivaizdžių visapusių pranašumų, susijusių su našumu, tankiu ir kaina, ir yra ekonomiškiausia lengva medžiaga.
Sujungimo technologija, konstrukcinių komponentų veikimas ir dydis riboja aliuminio lydinių medžiagų naudojimą automobiliuose
Aliuminio lydinio korpuso gamybos procesas yra daug sudėtingesnis nei plieno korpuso. Jei vietoj plieno naudojamas aliuminio lydinys, balto korpuso svorį paprastai galima sumažinti maždaug 1/3. Paimkite Audi A8 kaip pavyzdį. Dėl viso aliuminio korpuso balto korpuso svoris yra tik 215 kg. Tačiau didelis aliuminio metalo šilumos laidumas gali lengvai sukelti problemų, tokių kaip suvirinimo našumo sumažėjimas ir elektrodų užteršimas lydinio paviršiaus oksido sluoksniu. Be to, didelis aliuminio šiluminio plėtimosi koeficientas gali lengvai sukelti didelę dalių deformaciją. Visgi, kaip pavyzdį, Audi A8, jo kėbulo gamybai reikia 14 tipų prijungimo procesų, įskaitant MIG suvirinimą, nuotolinį suvirinimą lazeriu ir kt. Procesas yra daug sudėtingesnis nei balto plieno korpuso, kuris daugiausia yra atsparus suvirinimas. .
Automobilio kėbulo konstrukcinėms dalims keliami aukšti eksploatacinių savybių reikalavimai, o aliuminio lydinių medžiagų pralaidumas yra ribotas. Paprastai kūno konstrukcinės dalys yra didelių matmenų, sudėtingos struktūros, o sienelės storis paprastai yra tik 2-3 mm. Jie turi turėti didelį pailgėjimą ir didelį stiprumą, kad atitiktų saugos (atsidūrimo bandymo) ir dalių sujungimo reikalavimus. Tikimasi, kad dėl pagrindinių technologijų, tokių kaip procesai / medžiagos / įranga, proveržių aliuminio lydinio kėbulo konstrukcinių dalių įsiskverbimo greitis ir toliau didės.
Liejimo slėginiu būdu technologija toliau tobulėja ir tobulėja
Liejimo slėgiu procesas prasidėjo 1885 m. ir pirmą kartą buvo panaudotas automobilių pramonėje 1904 m. kaip slėginio liejimo švaistiklio guoliai. Liejimo staklės patyrė technologinius laimėjimus, tokius kaip pneumatinis liejimas, šaltosios kameros liejimas ir dviejų perforatorių slėginis liejimas. Šiuo metu liejimo slėginiu būdu įranga tapo slėginio liejimo sale, kurios šerdis yra liejimo mašina/forma ir kuriai padeda kita išorinė įranga.
Aukšto slėgio liejimas yra efektyvi apdorojimo technologija, tinkama aliuminio lydinių medžiagoms
Aukšto slėgio liejimas yra efektyvi apdorojimo technologija, tinkama aliuminio lydinių medžiagoms. Slėgio liejimas daugiausia skirstomas į liejimą aukštu slėgiu, žemo slėgio liejimą, diferencinio slėgio liejimą ir kt. Žemo slėgio liejimas ir diferencinio slėgio liejimas dažniausiai naudojamas variklio ir važiuoklės srityse, o aukšto slėgio liejimas vis dažniau. naudojamas automobilių kėbuluose dėl didelio efektyvumo ir mažo apdirbamų dalių sienelių storio, ir yra svarbi kryptis ateityje.
Liejimas yra skirstomas į šaltosios kameros liejimą ir karštosios kameros liejimą: šaltosios kameros liejimas daugiausia naudojamas didelių dalių, tokių kaip automobilių dalys, ryšių bazinės stoties aušinimo komponentai ir kt., gamybai; karštosios kameros liejimas yra plačiai naudojamas gaminant mažą elektroniką ar 3C gaminius, tokius kaip USB jungtis, nešiojamojo kompiuterio dėklas ir kt.